Тем, кто следит за моим блогом, рад сообщить, что я продолжаю трудиться над созданием домашнего производства, и у меня есть некоторый прогресс.

В этот раз я расскажу вам о моей третьей по счету печи для плавки алюминия. Первая была . В ней я успешно плавил алюминий, но в малых количествах. Второй моей печкой стала . В ней мне удалось расплавить почти полный чугунный котелок алюминия (около 4 литров). Отливка получилась килограммов на 5, но для выплавки такого количества алюминия я потратил около двух ведер каменного угля, что очень много, если посчитать все по-умному.

Я полностью пересобрал плавильную печь на угле, сделал ее более компактной, сварил для нее металлический каркас и купил чугунный колосник, начал делать нормальный вентиляторный наддув, построил навес и сделал вытяжную трубу 5 метров, а также вытяжку как у кузнечного горна. Но из-за ошибок в прикидках вытяжная система не заработала правильно, и я немного приуныл.

А потом взял, и решил построить печь для плавки алюминия на газу! Решение такое было обусловлено стремлением к максимальной эффективности, минимальной стоимости и удобству в эксплуатации. Газовую печь, в отличие от угля, не нужно разжигать. Ей не нужна вытяжка. Она получается компактная и транспортабельная. Кроме того, тепловые потери в ней сведены к минимуму благодаря герметичности конструкции.

Я не стал замахиваться на домну с выработкой в сотни литров расплава, а решил, что мне вполне хватит до 1,5 литров алюминия (4 кг). Главное, чтобы плавилось быстро и дешево. 1 литр газа сейчас стоит 18 рублей. Где-то читал, что израсходовав 12 литров газа можно расплавить до 40 кг алюминия. Выходит, что 1 литра газа должно хватить на 3 кг алюминия, т.е. по 6 рублей за 1 килограмм алюминия.

Газовая печь для плавки алюминия в моем исполнении сделана из бачка гидро-аккумулятора на 24 литра. Его можно легко купить в любом магазине с насосным и отопительным оборудованием. Цена около 2000 рублей. Верхнюю крышку аккуратно спиливаем болгаркой — крышка нам еще понадобится. Верхней я считаю ту часть гидро-аккумулятора, к которой на винтах крепится дюймовый вход. Винты эти я открутил и вынул резиновый баллон.

В нижней боковой части бака высверливаем отверстие Ф50 мм, смещенное относительно центра где-то на 25 мм, и ввариваем в него металлическую трубу Ф50 мм. В нее мы будем вставлять газовую горелку. Смещение нужно для того, чтобы пламя входило в рабочую камеру печи для плавки алюминия по касательной, и закручивалось в спираль, огибая плавильный тигель.

Всю внутреннюю поверхность бака и крышку я обмазал слоем гипса в 1 см толщиной. Гипс я смешивал маленькими порциями с добавлением пары-тройки щепоток стекловолокна, которое должно дать гипсу некоторую армировку. Это стеклолволокно я случайно заметил в строительном магазине. Продается в маленьких пластиковых контейнерах (как морская капуста) по цене около 300 рублей за баночку. Дороговато, но застывший гипс отходит от смесительной емкости цельной коркой, значит стекловолокно работает. Зачем обмазал все гипсом? Подумал, что он даст некоторый теплоизолирующий эффект. Асбест весь я потратил на муфельную печь, да и канцероген он — зараза! А гипс — экологично. Пора и о здоровье подумать

Пока сохло гипсовое теплоизоляционное покрытие, я занялся дроблением шамотного кирпича. Мне повезло, потому что мне попался сыпучий легковесный. Попавшийся мне твердый огнеупорный кирпич я раздробил с большим трудом! Дальше старался дробить только легковес! Зачем я вообще начал дробить кирпич? Дело в том, что я хотел получить идеальную округлую поверхность внутренней камеры плавильной печи. Смысл в том, чтобы языки пламени плавно огибали камеру, закручиваясь в спираль. Чем больше неровностей на внутренней поверхности камеры, и чем дальше она от округлой формы, тем сложнее будет пламени распространяться в рабочей камере. Хотя некоторые люди складывают кирпичи шестигранником и обвязывают/заливают их, и также успешно плавят. Но мне было не лень покрошить кирпичи, поэтому я это сделал

Итак, толченый шамотный кирпич готов. Берем обычную канализационную трубу диаметром 100 мм и вставляем в середину бака. Замешиваем специальную огнеупорную смесь для кладки печей и каминов до состояния жидкой сметаны (можно влить туда крышечку жидкого стекла), и добавляем туда толченый кирпич. Итоговый бетон должен получиться довольно крутым, чтобы уже не тек, с трудом перемешивался и на вид был даже слегка суховатым. Этим бетоном начинаем закидывать между стенками металлического бака и канализационной трубы. Мешать нужно в несколько заходов (потому как такой бетон за раз не смешать как следует), и каждый последующий слой довольно интенсивно трамбуется деревянным брусочком. Смесь эту я также нашел в строительном магазине. Она так и называлась — «Смесь огнеупорная до 1600° С» Также эту смесь иногда продают под названием «Мертель шамотный» МШ- и какие-то циферки, но такого я не нашел.

После заливки бетоном эта смесь будет очень-очень долго сохнуть. Первые пару дней вообще не особо заметно, что что-то сохнет: смесь все также пластична и проминается пальцем. На упаковке написано, что застывает через 36 часов, а полное высыхание через 14 дней. Я на третий день не выдержал, и потащил сырую обжигать. Обжигал газовой горелкой. Сперва попробовал на крышке. Грел-грел. Смотрю — начала светлеть! Ура, вода испаряется! Попробовал пальцем — стала довольно твердой В общем, обжег сразу всю печку и снаружи и внутри — ничего не потрескалось и не осыпалось, а напротив — довольно неплохо затвердело.

А про газовую горелку нужно писать отдельный пост! Все дело в том, что собрать горелку очень просто, а вот заставить ее правильно работать — та еще задачка, особенно если это горелка для газового горна или плавильной печи, где горение происходит в закрытом объеме. Итак, вот моя . Изучайте!

Алюминий - универсальный металл, из него можно делать множество интересных вещей, включая детали для самоделок . К тому же, он имеет относительно небольшую температуру плавления, что позволяет заниматься литьем в домашних условиях.

Конечно, для плавки алюминия понадобится изготовить небольшую печь, ее можно сделать даже из кофейных банок, как это продемонстрировал автор. У него на создание самоделки ушло всего 23 доллара, не считая стоимости необходимых инструментов. Можете посмотреть, как делается эта печь и сделать себе подобную по примеру.

Материалы и инструменты для самоделки:
- две жестяные банки, одна больше, другая меньше (крайне не рекомендуется использовать банки с цинковым покрытием);
- бытовой фен (будет нагнетать воздух);
- кусок металлической трубы (переходник к фену для подачи воздуха в печь);
- скотч;
- ножницы по металлу (подойдут и обычные, если не жалко);
- плоскогубцы с длинными ручками (для захвата тигля);
- перчатки;
- уголь в качестве топлива, жидкость для розжига и другое.

Шаг первый. Делаем корпус печки
Корпус печки фактически берется готовый, в качестве него выступает большая жестяная банка из под супа, консервов и т.д. Выбирать нужно такие банки, у которых металл потолще. В нижней части автор проделал отверстие, к которому потом с помощью трубы подключается фен. Отверстие нужно делать по диаметру трубы. Проще всего его сделать квадратной формы, но лучше немного повозиться и сделать круглое отверстие по диаметру трубы.

Шаг третий. Тигель печи
Тигель для печи у автора тоже готовый, это небольшая жестяная банка из под кофе или той же консервы. Важно помнить, что такой тигель можно использовать только один раз, по мнению автора, при повторном использовании он неизбежно прогорает. А это повлечет за собой то, что жидкий алюминий вытечет в печь, что не очень приятно.

С 12-ти банок можно получить примерно 150 г алюминия.
2 банки дадут порядка 300 г, а из 36 банок можно добыть 450 г алюминия.

После запуска печи тигель должен стать красным, это говорит о том, что печь готова и в тигель можно помещать алюминий. Когда алюминий полностью расплавится, его можно перелить в формы, чтобы образовались слитки, это очень удобно при дальнейшей работе с металлом.

Прогревать печь перед помещением туда алюминия автор рекомендует по тому, что на жестяной банке образуется оксидная пленка, которая предохраняет металл от перегрева. Если алюминий поместить перед разогревом печи, он может прожечь металл и вытечет. Работать всегда нужно в толстых перчатках, которые не горят и не плавятся, поскольку печь разогревается до очень высоких температур.

Формы для литья не должны ни в коем случае быть влажными иначе при литье жидкий раскаленный металл может взорваться и полететь в разные стороны.

Трубу фена автор вставляет в печь не полностью, так как даже на небольших оборотах идет слишком большая подача воздуха. Регулируя расстояние между трубой и окном печи, можно достигать нужной подачи воздуха, а как следствие и температуры.

Важно!
При строительстве таких печей нельзя использовать банки с цинковым покрытием. Все дело в том, что цинк при нагревании выделяет токсичные пары, которые будут вредить здоровью. Если банок с другим покрытием не найти, то нужно работать в средствах защиты дыхания и не греть печь до высоких температур.

Помимо всего прочего, эту печь можно использовать как небольшую кузницу. При разогреве стали в нее не устанавливается тигель. В итоге вполне можно нагреть напильник и изготовить из него затем небольшой нож или другое изделие. К примеру, можно делать маленькие сувенирные мечи из гвоздей.

… Давно я про него ничего не писал, так как писать особенно нечего было. Он работает, проблем не наблюдается. Единственное, что немного не устраивало, так это то, что расчетное значение мощности на выходе, не соответствовало фактическому. Объяснение простое - обороты на шкивах двух компрессоров составляет: у Первого - 1650 об/мин., у Второго 1750 об/мин. Поднимать обороты - значит менять как минимум две пары шкивов. А их ну просто не найти в таком размере.
Поэтому давно задался такой целью, на ту же раму компрессора поставить третий компрессор от ЗИЛ 131… и крутить его от того же двигателя.
Так как компрессоров у меня было с запасом, спасибо за это Азату, он же Yasny , было решено до оснастить установку этим самым компрессором.
Проблема вылезла "неожиданно" - нужна еще пара шкивов на двигатель и на компрессор.
С учетом того что места не много, они должны быть не стандартного размера. Делать придется на заказ.
Поговорив с токарями всех уровней, выяснилось, что выточить одноручейковый шкив стоит 300 руб. Но болванка из цвет. мета такого диаметра стоит от 3-5 тыс. :(

Было решено сделать болванки своими руками и на шкивы потратить всего 300 руб.

Начало у нас как всегда стандартное:
В хламе берем ненужный газовый баллон